新华鲜报丨踏浪而行！第15个海员日致敬海上贸易“守护人”

小新说

近日，中国航空工业集团自主研制出口的歼—10CE飞机模型在第五十五届巴黎航展上大放异彩，吸引了国内外无数参观者的目光。

忆往昔，征程漫漫。我国历代战机的诞生都凝聚着无数央企科研工作者的汗与泪。6月25日，人民日报刊发《惟以胜利报祖国——成飞的故事》一文，回溯央企科研工作者自立自强、攀登航空科技事业高峰的艰辛历程，小新为您分享全文如下——

图①：歼—10飞机与空警—2000预警机（左一）组成“雁”形飞行梯队。

　　周 闽摄

图②：歼—10飞机参加国际军事比赛，完成任务返航。

　　周 闽摄

图③：长春航展，降落后的歼—20飞机在观众注视下滑行。

　　徐 博摄

核心阅读

1964年，在成飞诞生了我国测绘设计试制的第一款夜间低空截击机歼—5甲；1998年，我国第一架自主研制的第三代战机歼—10首飞；2011年，我国第一架自主研制的第四代战机歼—20首飞……

牢记习近平总书记“在推动航空科技自立自强上奋勇攀登”的殷殷嘱托，秉持“忠诚奉献、自力更生、艰苦奋斗、勇攀高峰”的新时代航空报国精神，成飞矢志不渝为建设航空强国贡献力量，砥砺长空，展翅高飞。　

2025年6月16日，在法国举办的第五十五届巴黎航展上，歼—10CE模型吸引众多外国参观者围观。上万公里外，位于四川(sìchuān)成都市的成飞航空(hángkōng)主题(zhǔtí)教育基地(jīdì)，各地游客纷至沓来，争相与歼—10C飞机合影留念。

2025年巴黎航展上展出(zhǎnchū)的歼10CE战斗机模型

日前，记者走进中国航空工业集团成飞，探访战机研制背后的(de)故事。

忠诚奉献

“祖国终将选择那些忠诚于祖国的人，祖国终将记住那些奉献于祖国的人”

“黄土桥过，水田旱地，茅草丛中(cóngzhōng)，飞机坝子”。黄田坝，成飞所在地，60多年前(qián)，这里还只是成都郊区的一片农田。

1958年(nián)，成飞的前身——国营一三二厂在此破土动工。“分配到厂的大学生(dàxuéshēng)来到这里，刚开始没有宿舍可住，每天工作往返要(yào)走20里地，连厂房(chǎngfáng)都是大家从河里捞木头一点点盖起来的。”成飞史志专家卢建川说。

“先生产、后生活”，国防建设迫在眉睫，全体人员排除万难，抓紧测绘仿制苏联的(de)一款夜间低空截击机（国产代号歼(jiān)—5甲）。

时任歼—5甲主任设计师屠基达忆起当年的窘迫：“那时(nàshí)正值三年困难(kùnnán)时期，最(zuì)困难时，除了定量的一块蒸饭，就只有一小撮用油炒了一下的盐巴当菜吃。”更难忘的是一个春节，兄弟单位的同志来支援测绘，竟只有生胡萝卜(húluóbo)招待。

缺乏参考、一穷二白，大家硬是靠圆规(yuánguī)、三角板、钢皮尺等工具(gōngjù)，坚持完成测绘设计工作。

1964年，我国测绘设计试制的第一款夜间低空截击机歼—5甲首飞成功。“没有人想要(xiǎngyào)什么额外的报酬，也没有人想要得到表扬(biǎoyáng)，脑子里只有为祖国争气(zhēngqì)这个愿望。”屠基达说。

一年又一年，这份报国情怀，在(zài)往后许多个春节闪现。

2003年，除夕夜，西线戈壁滩上，时任成飞(chéngfēi)副总工程师、歼—10飞机试制总师许德(xǔdé)仍在试飞现场操劳。

“老许本(běn)可以在家含饴弄孙，但还在默默地奉献(fèngxiàn)。”时任歼—10项目行政总指挥刘高倬感慨。

爷孙难得能相聚(xiāngjù)，许德(xǔdé)何尝不想回家，但他心里装着歼—10，“这是国家的孩子”。许德经常连轴转，别人劝他歇一歇，他总说：“故障(gùzhàng)原因没弄清，我怎么向同志们交代……”事实上，许德已便血了几个月，他没告诉别人，直到完成工作才(cái)回成都就医。病床上，他依然(yīrán)在总结记录歼—10的试制经验。

许德病故后，刘高倬动情地(dì)回忆：“每次见到许德，我们都不是谈柴米油盐，而是(érshì)怎样为祖国航空事业再多做点什么。一个人要成就事业，必须要有(yǒu)这种精神。”

歼—10原型机首飞一年后，时任研制现场总指挥杨宝树被无情的病魔击倒。在生命最后的日子里(lǐ)，他还几次要求医院送他回到成飞，来到歼—10飞机(fēijī)旁，再抚摸下(xià)伴随自己无数个日夜的飞机。

2014年，又一个除夕。万家团圆时，歼—20现场组仍在试飞站(zhàn)奋斗(fèndòu)。从发现成品接头(jiētóu)漏油故障，到发动机试车停滞，工作人员已鏖战了三天三夜。

“为了(le)不拖延进度，务必完成加力试车！”抱着这个信念，大家花15分钟在现场吃完“年夜饭”，马上(mǎshàng)投入检修排故。深夜，当两台发动机喷发出绚丽的火焰，全场欢呼雀跃，不少(bùshǎo)人红了眼眶。

何谓忠诚奉献？更多时候(shíhòu)，只在无声处。

从歼—10飞机“横空出世”到歼—20飞机“一鸣惊人”，一棒棒接力中，有一大批人耐住寂寞、默默耕耘，有的甚至没(méi)能看到飞机首飞。此刻，仍有许多(xǔduō)成飞人坚守在祖国边陲，昼夜支撑着(zhe)外场(wàichǎng)保障任务。

“我不能告诉你他们(tāmen)身在何处(héchǔ)、姓甚名谁。只能说每次去，他们从不多讲苦累，讲得最多的是保证完成任务(rènwù)。”成飞一名服务保障工作人员数度哽咽，他清楚，那些地方有的方圆几十里(jǐshílǐ)无人烟，有的夏季还需穿羽绒服……

“祖国终将选择那些忠诚于祖国的人，祖国终将记住那些奉献于祖国的人。”铮铮誓言，刻印(kèyìn)在(zài)成飞的大门口，也早已化作信仰(xìnyǎng)，刻进成飞人心里。

自力更生

“我们的飞机是怎么达到国际先进水平的？就是这样靠自己一步步赶上来的”

能否自主设计、自主研发、自主生产(shēngchǎn)，是衡量一个国家航空工业能力(nénglì)高低的关键。

上世纪80年代，当西方国家普遍列装第三代战斗机时，我国的战机还是二代机。“有(yǒu)一年，美国雷鸟飞行表演队来(lái)北京，我们的飞行员看到F—16飞机时都(dōu)蒙了，那差距真是望尘莫及。”歼—10首飞试飞员(shìfēiyuán)雷强回忆。

那时，美国的飞机已实现无纸化制造，而我们的飞机零部件，仍(réng)有赖于手工画模线、做工装，得一个个“手搓(cuō)”出来。

“就说飞机(jī)的整体框，二代机的整体框由几十个零件拼装起来，但三代机采用整体结构设计(jiégòushèjì)，传统加工方法无法完成。”时任“成飞CIMS（计算机集成制造系统）工程”总设计师钱应璋(yīngzhāng)解释。更何况，成飞当时承接军品、民品、国外转包(zhuǎnbāo)生产等多线业务，每天要动态处理几十万个(jǐshíwàngè)数据，落后的研发生产方式已成瓶颈。

1990年5月，《成飞CIMS可行性论证报告》专家评议会(píngyìhuì)

一句话，没有数字化设计制造、没有CIMS，就造不出三代(sāndài)机！

1989年，成飞(fēi)被选定为首家CIMS重点应用示范企业。随后，清华大学、南京航空航天大学、西北工业大学等高校、院所(yuànsuǒ)的专家齐聚成飞。“那真是举全国(quánguó)之力，组成了一支(yīzhī)顶尖‘国家队’。”钱应璋回忆。

他们克服重重困难，攻克了(le)复杂工装数字化设计制造系统技术、导管加工仿真技术等(děng)一大批数字化关键技术并开发(kāifā)了相应的应用系统，实现了产品设计、制造、管理等全过程的信息集成。

“那段日子，大家远离家人(jiārén)、没日没夜，但无怨无悔，心里都憋着一股劲，不把CIMS搞出来，誓不罢休！”钱应璋(yīngzhāng)说。

随后，成飞加工出歼—10飞机第一个(dìyígè)整体框，经检验一次合格。我国实现了飞机整体结构大件数字化制造“零的突破(língdetūpò)”。

成飞(chéngfēi)CIMS工程获国家科技进步奖

“经过CIMS攻关(gōngguān)的锤炼，我们更加确信，只要中国人(rén)决心要干的，就没有干不好的。”成飞党委书记、董事长(dǒngshìzhǎng)隋少春说，“多年来，成飞始终致力于自主创新。坚持做难而(ér)正确的事，才能塑造更强的产业科技实力。”

今天(jīntiān)，成飞人这股自力更生的劲头越发强烈——

打破封锁(fēngsuǒ)，自研新设备。

“国外突然禁售一款焊锡环加热(jiārè)设备，我们仅用1年时间就把加热器原型机搞出来了，加工(jiāgōng)焊锡环的速度从1分钟压缩到15秒，比原设备还要好(hǎo)。”成飞飞机电缆首席操作技师李玲钰说。

锐意攻坚，掌握(zhǎngwò)新技术。

曾经，成飞缺乏五轴航空专用数控设备维修能力，国外工程师不仅维修周期长、收费高，而且想(xiǎng)找他们(tāmen)学技术也被一口拒绝。成飞设备维修首席(shǒuxí)操作技师申少泽立志啃下(kěnxià)这块硬骨头，成天泡在机床旁，终于研究出在线反向联动标定修调方法，实现设备高精度维护。

填补空白，开发新系统(xìtǒng)。

“编写飞机工艺规程十分耗时，参数变量动辄数万以上，如何(rúhé)快速自动化编写？”成飞(chéngfēi)高级架构师郭喜锋说，放眼国内外，没有可借鉴的经验(jīngyàn)。他们沉下心来调研，设计了上万条工艺规则，提炼出核心算法，实现工艺规程“一键生成”，大幅提高编写效率(xiàolǜ)。

“面对堵(dǔ)点卡点，我们没有去等，而是敢想敢做，闯出(chuǎngchū)了创新成果。”成飞总经理蒋敏感慨，“我们的(de)飞机是怎么达到国际先进水平的？就是这样靠自己一步步赶上来的。”

艰苦奋斗

“一路走来，多少难关、多少艰辛、多少斗争，我们没有被压倒、被打垮”

一张“破背心”照片，感动全网(quánwǎng)——1997年，歼—10研制现场，工作间隙，人们吃着(zhe)简单的盒饭(héfàn)，有人还穿着破了好几个洞的白背心……有网友泪目：“破背心里挺立着中国的脊梁。”

研制战机的工作人员，穿着破了大小(dàxiǎo)十几个洞的背心

看着亲手拍摄的(de)(de)照片，62岁的李勇仿佛回到当年：“穿破背心的，是试飞检验室的工作人员。那正是发动机安装最繁忙的时候，大家战高温、斗酷暑，奋战在一线，很令我感动。咔嚓一声(yīshēng)，画面定格。”

作为成飞“特批”的摄影师，李勇跟着歼—10研制拍(pāi)了10年，留下近万张照片，另(lìng)一张“送子参军图”也广为流传。

照片里，时任成飞总工程师、歼—10现场副总指挥薛炽寿(xuēchìshòu)骑着一辆二八自行车，沿机场跑道慢慢(mànmàn)前行。

“那是(shì)一个冬天，薛总像呵护孩子一样，每天都为了飞机(fēijī)试飞来回跑好几趟。”李勇说，当时他正和薛总边骑车边讨论，“突然薛总不说话了，我一回头，发现他在思考问题，再往后看，飞机也跟着我们呢。当时的工作氛围就是这样(zhèyàng)，所有人一门心思(yīménxīnsī)扑在飞机上。”

歼—10的(de)历史，成飞的历史，就是这样一部艰苦奋斗的前进史。

上世纪80年代，还有一段难挨的岁月。成飞军品任务骤然下降(xiàjiàng)，为维持生存，只能(zhǐnéng)四处“找米下锅”，生产干洗机、摩托车(mótuōchē)等民用产品，甚至连鸡笼子都造过。

严峻形势下，1986年，时任成飞总经理侯建武果断(guǒduàn)提出“大企业要干(gàn)大事”，推动企业回归航空制造主业。

回归主业(zhǔyè)谈何容易？公司千方百计寻机遇(jīyù)、找订单，争取国外公司的机头转包生产业务，并在(zài)“下个月工资都不知在哪”的情况下，挤出资金、资源推进CIMS工程。

同在1986年，歼—10飞机(fēijī)立项。此前，国防科工委调研组(diàoyánzǔ)为新型歼击机(jiānjījī)定点前来考察，时任成飞领导立下“军令状”——如果定点成都，工厂(gōngchǎng)愿意自筹资金(zījīn)8000万元，开展技术改造，以弥补国拨资金的不足。为此，侯建武曾在一次会议上提到：“全体干部职工要做好10年不涨工资的心理准备。”

这些困境中的(de)跋涉与坚守，铸就了歼—10成为“一代(yídài)名机”的底气。

1998年3月23日(rì)，歼—10飞机01架首飞滑跑（拍摄(pāishè)：李勇）

时过境迁，成飞发展日新月异，但成飞人的奋斗(fèndòu)精神没有变——

“在飞机研制过程中，我们(wǒmen)坚持小事不过点(diǎn)，大事不过夜，再难也要把问题解决好。”成飞科研生产部门负责人陈硕记得(jìde)，成飞大道上有家包子铺，凌晨4点开业。有段时间，每当同事们下班回家，都能吃上第一笼包子，“不管什么时候(shíhòu)，大家都在全力以赴、拼搏奋斗。”

“一路走来，多少难关、多少艰辛、多少斗争，我们没有被压倒、被打垮，艰苦奋斗的精神(jīngshén)始终如一。”蒋敏(jiǎngmǐn)说。

勇攀高峰

“勇攀高峰，就是不服输、不怕难，不是盲目自信，而是要通过创新实干力争上游”

一件带着冷冽光泽的金属试件，陈列在(zài)成飞(chéngfēi)数控智能车间展厅里。简约优美的S形曲线(qūxiàn)，刻下一段中国人用30年打破质疑、勇攀高峰的故事。

上世纪90年代，成飞开始使用五轴联动数控机床加工零件，奇怪的是(qíguàideshì)，在正常(zhèngcháng)操作情况下，频频发生零件铣伤事故。

时任数控加工厂厂长汤立民组织技术骨干“会诊”，发现问题就出在标准(biāozhǔn)上。原来，按照公认的国际标准操作，机床会在空间(kōngjiān)曲面(qǔmiàn)上的特定位置出现摆角快速旋转的情况，导致零件铣伤。

“验收标准是20多年前制定的，达不(bù)到高端机床的精度检验要求，已不符合(fúhé)生产制造实际需要。”汤立民解释。

然而，想确立(quèlì)新标准困难重重。国际标准大多掌握在机床制造强国手里，曾有国家(guójiā)试图提出新的标准，均以失败告终。

世界性难题面前，成飞人没有(méiyǒu)退缩。

攻关团队不断提取、分析机床(jīchuáng)加工出现的问题点，经过反复论证、测试(cèshì)，终于在1999年设计出综合变曲率、跨奇异、变扭曲特征的“S形试件”，以此作为五轴联动数控机床的验收(yànshōu)标准。

新标准提出后，质疑接踵而来。“中国人连机床都造不好，凭什么提出检测标准？”一些外国厂家在(zài)实操中切不出合格的“S形试件(shìjiàn)”，反而(fǎnér)怀疑这项标准的合理性(hélǐxìng)。令他们意外的是，只要成飞的团队出手，就能一次切成功。

2012年(nián)，成飞人踏上新征程——向(xiàng)国际标准化组织申报“S形试件”国际标准。

在意大利米兰举办(jǔbàn)的一次国际会议上，申报团队因经验不(bù)足、沟通不畅，申报草案被专家驳回。随后，各国专家就“S形试件(shìjiàn)”的工艺引入误差、测量方法等提出(tíchū)大量疑问，更有人索性推荐其他替代性标准。顿时，“S形试件”陷入了申报危机。

12个小时，申报团队必须拿出完整理论分析和(hé)实验结果！此时已是北京时间凌晨，成飞临时组建队伍(duìwǔ)，紧急按照申报要求制定方案、试验(shìyàn)分析、整合报告……终于在再次开会前一小时得出数据。

会上，申报团队用翔实的数据分析印证(yìnzhèng)了“S形试件”的合理性，获得专家一致认可。“S形试件”保住了国际标准(guójìbiāozhǔn)申报资格。

8年后，2020年1月29日(rì)，历经多次版本迭代的“S形试件”正式作为国际标准ISO 10791—7:2020《加工中心检验(jiǎnyàn)(jiǎnyàn)条件第七部分：精加工试件精度检验》对外发布。

自此，中国第一次(dìyīcì)在(zài)金属切削领域拥有(yōngyǒu)了国际标准，打破了西方国家在该领域长期的话语权垄断。2021年，“S形试件”获国家科技进步奖二等奖。

国际标准化组织(guójìbiāozhǔnhuàzǔzhī)机床技术委员会在成飞参观“S形试件”切削现场

“由一个‘S形试件’，我们对高端机床的底层技术有了深入了解(liǎojiě)，带动国产机床加速突围。”成飞(chéngfēi)数字化制造中心负责人宋戈介绍(jièshào)，在该项目(xiàngmù)支持下，国产五轴联动数控机床加工精度大幅提升(tíshēng)，解决了飞机零件“造不出”的卡脖子问题，“如今，我们已经能用国产机床生产多型飞机结构件。”

在成飞的“黑灯工厂”里，偌大的车间不见几名工人，数十台高端机床等设备(shèbèi)高速运转。无人小车将刀具(dāojù)送至机床，机器人自动抓取，从接收原材料到交付飞机零部件，全(quán)流程智能化排产。

“这里每一个数据接口都是我们自己(zìjǐ)设计的(de)，可以自信地说，我们的智能化工厂世界一流。”宋戈认为，从(cóng)“黑灯工厂”能看出我国在工业母机、工业软件、新材料等一系列高科技领域的群体性突破。

顶尖的科技(kējì)实力，练就一流的战斗力。

陈硕认真地“辟谣”：“有人以为歼—10是一款‘老飞机’，但其实它在不断迭代升级，每个季度(jìdù)，甚至每个月(yuè)都不一样。这样一款状态新、质量过硬、性能优异(yōuyì)的战机，取得战果并非偶然。”

2016年，歼(jiān)—10飞机航展表演（拍摄：朱鹏）

历经数十载(shùshízài)，我国实现了(le)对世界先进航空工业从望尘莫及到同台竞技的历史性跨越。未来，成飞将目光投向了领跑超越。

“我们在向(xiàng)极限制造、空天技术等(děng)方向发力。”航空国创中心(zhōngxīn)总经理程忠说，他们瞄准的是科技和产业界尚未解决的空白、难点问题，探索未来5年、10年甚至更久之后的技术。

“勇攀高峰，就是不服输、不怕难，不是盲目自信，而是要通过创新(chuàngxīn)实干力争上游。”隋少春十分笃定，“老一辈(lǎoyībèi)一生就干一型装备，我们可以(kěyǐ)干几型装备，对航空人来说，这是最好的时代际遇。我们要以更大信心、更大努力推动型号(xínghào)研制再创(zàichuàng)佳绩，永远不负党和人民的信任，惟以胜利报祖国(zǔguó)！”（人民日报记者汪晓东 邱超奕 宋豪新，部分配图为编者所加）